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钣金加工的折弯夹紧常见问题

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点击次数:640 更新时间:2020年06月28日15:05:35 打印此页 关闭

钣金加工的折弯夹紧常见问题

在长年累月的钣金加工中,折弯机虽然定期维保,但对于夹具、模具等易磨损配件而言,简单的维保已无法保证其折弯精度要求,导致成形工件的角度常常呈波浪起伏状态,折弯角度超差会影响工件折弯精度,乃至影响后续焊接等工序的正常进行。

于是,操作工抱怨,装刀拧螺丝、对刀、敲夹板/ 夹块以及在折弯下模垫纸片等都需要时间,使得调试产品用时越来越长;管理人员抱怨,设备等待时间增加,生产进度延期,产品质量下降,精益生产遥遥无期;老板抱怨,人员成本未降,设备折旧如常,产品精度越来越低。

夹紧系统升级改造案例

如何通过对折弯机夹紧系统的升级,来帮助钣金企业提高生产力,提升产品加工精度,减少不必要的设备停机浪费,为此,WILA 提供了折弯机夹紧系统升级的高效解决方案。以山东某精密钣金客户项目为例,该客户折弯机的公称压力为80t,台面长度为2.6m,最大开口高度为500mm,折弯上模紧固方式为手动快夹,如图1 所示,折弯下模则通过螺丝将下模底座锁紧在下模导轨上。


图1 折弯机原有配置

该设备于2007 年开始投入使用,设备运行状态良好,整体生产效率变慢,升级改造前的工况如下。

⑴装满全长上模需耗时5 ~ 10 分钟,选用分段上模,特别是装夹特殊位置时,装刀耗时更久。

⑵折弯上模反装时无快夹功能,需手动紧固螺丝,装满全长上模需耗时15 ~ 30 分钟;若选用分段上模,特殊位置装夹,用时则相应增加。

⑶折弯异形工件需考虑模具装夹位置,手动多次移动快夹。

⑷更换模具后,上下模具需频繁对刀。

⑸下模具底座需拆卸及调转方向,增加操作工劳动强度。

⑹折弯长尺寸工件时角度偏差大,需要通过垫纸片、敲夹块等手段来调整角度。

针对该折弯机上梁、下梁的结构形式、开口高度以及产品特点,升级改造方案主要选用WILA 标准型号为NSCL-I-HC/ES II-2550 的上液压夹具和型号为OB-I-HC-Ty/ES IV-2550 的下液压夹具,这些液压夹具具有快速、安全、受力均匀的特性,可使模具自动落座、自动校准,折弯加工更省时省力,如图2 所示。此外,改造方案还选用型号为BIU-021 的上模具和型号为OZU-010 的下模具,这些模具的关键尺寸精度可达±0.01mm,由于采用数控深度淬火硬化技术,使其硬度可达56 ~ 60HRC,硬化深度达4mm,在保证高精度的同时也保证了耐用性。


图2 升级改造所用的液压夹紧系统

升级完成后,新的夹紧系统(图3)实现了以下功能。

⑴一个按钮信号即可实现所有上下模具3 秒左右全部夹紧。

⑵夹具首次安装校准后,Tx/Ty 对中完成,后续更换模具永久免对刀,模具即装即用。

⑶模具正反装刀,上下模折弯中线一致。

⑷装满全长上模具仅需1 ~ 2 分钟,上下模具可以同时被夹紧。

⑸模具在夹具任意位置都可以被夹紧。

⑹夹具自带角度局部微调功能,可以补偿板材、设备等累积误差。


图3 升级改造后的设备

多次使用全长碳钢板进行折弯测试,折弯角度偏差范围均控制在±0.2°以内,除了折弯角度的精度达到客户的要求外,由于免对刀、液压夹紧的快速换模等一系列优点,设备停机、等待时间大大减少,降低了对操作工的经验要求和减轻了劳动强度,综合使用效率提升了30%。


——摘自《钣金与制作》 2020年第4期

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